SAN NICOLÁS (De una enviada especial).- Cerezas que hablan, comederos que murmuran, monitores para los granos almacenados, peces en un sistema intensivo de producción. Hace un tiempo ya que los desarrollos tecnológicos en Expoagro se han vuelto un clásico y este año no fue la excepción.
En el stand de la Secretaría de Agricultura, los proyectos del INTA se lucen frente a los miles de visitantes que se acercan. Andrés Moltoni es ingeniero en electrónica y trabaja en el laboratorio de electrónica del Instituto de Ingeniería Rural del INTA de Castelar. Hace más de seis años, productores de cerezas de Los Antiguos, en la Patagonia, llegaron al organismo con una enorme inquietud y preocupación: en las plantas de empaque había mucho daño mecánico en la frutas y había que encontrarle una solución. Fue así que comenzaron a desarrollar un instrumento que pudiera medir ese daño en el momento en el cual las frutas pasan por la planta de empaque: una cereza electrónica.
El desafío fundamental era que la cereza electrónica tenía que tener el mismo tamaño, peso y características similar a una real. Si bien eran cerezas de exportación, bastante más grandes, había que desarrollar un implemento de no más de tres centímetros de tamaño.
“La verdad es que era un desafío. Junto a especialistas en cereza, comenzamos a desarrollar un prototipo electrónico con un microcontrolador (una pequeña computadora) como un cerebro, con un acelerómetro, que es el sensor que mide los impactos, similar a un airbag; una batería y un módulo de Bluetooth para transmitir los datos en forma inalámbrica”, describe.
El problema es que cuando la cereza recibe un daño en la planta de empaque, esos golpecitos que sufre no se ven en el momento, se transforman en pitting (daño mecánico) y recién se observa a los 20 o 30 días de que se produjo el daño y eso ocurre generalmente cuando los contenedores llegan a destino. Cuando se abren esos contenedores en destino y ven que la fruta está dañada, se penaliza con el precio al productor y si tiene mucho daño directamente se descarta.
“La idea es que la fruta no salga con daño de la Argentina. Entonces, la cereza electrónica se introduce antes de poner la fruta, para que haga todo el recorrido previo por la planta de empaque y que detecte esos sectores en donde los golpes son lo suficientemente grandes como para producir el daño mecánico en una cereza real”, cuenta.
Lo que hacen los extensionistas del INTA es ir a las plantas de empaque a dar el servicio de calibración del recorrido con una cereza electrónica. Luego muestran los puntos donde hay que mejorar y corregir, por ejemplo, alguna caída muy brusca que se debe amortiguar. Año a año, la cereza también se va mejorando para brindar un mejor servicio.
Diego de la Torre es ingeniero agrónomo e investigador del INTA Balcarce. Orgulloso enseña su desarrollo, único en el mundo, que ya lleva varios años de trabajo. Tiempo atrás investigó junto al grupo de profesionales acerca de una falencia en el sistema de postcosecha de la Argentina, donde había muchas toneladas de grano que no se monitoreaban. Es decir que se almacenaban sin tener un sistema que permita saber qué es lo que estaba pasando con ese grano durante nueve meses que permanecían en los silos. “Estimamos que alrededor de 40 millones de toneladas de las 140 millones que se producen en la Argentina se almacenan sin monitoreo”, explica.
El monitoreo consiste en tener una forma de detectar de forma temprana el desarrollo de hongos o de insectos dentro de la masa de grano. Cuando se desarrollan hongos e insectos, estos provocan pérdidas de granos que representan un menoscabo económico y, en definitiva, una disminución de alimentos. El sistema tradicional de monitoreo es medir temperatura y; cuando hay actividad de hongos o insectos, su respiración genera calor y eso se transforma en un incremento de temperatura. Eso se detecta con cables, termómetros y sensores puestos en toda la masa de granos.
Según describe, esa tecnología de monitoreo tradicional casi no se utiliza porque los cables van inmersos en la masa de granos y el grano es poco conductor, por lo que se vuelve difícil detectar: ““El problema está que si el sensor está lejos no se detecta nada, y que para cubrir esa falencia había que poner muchos cables, que son caros y además se cortan y hay que esperar vaciar el silo para poder arreglarlo”.
Fue así que surgió la propuesta de detectar el dióxido de carbono, también producto de la actividad de los hongos e insectos por su respiración. El dióxido de carbono tiene la ventaja de que es un gas que se difunde entre los granos y forma una burbuja alrededor de donde está el problema. Pero para poder detectarlo había que llevar un sensor ahí de alguna forma.
Lo novedoso del sistema es que resolvieron ese problema, haciendo un uso combinado de sensores ubicados en las salidas, en las ventilaciones del techo, combinado con el uso de la aireación. “Prendemos los ventiladores, forzamos a que el aire que está atrapado dentro de los granos, salga de adentro del silo y pase por los sensores que existen en las ventilaciones del techo. De esa forma, en cinco minutos podemos drenar todo el aire que estaba dentro del silo y forzarlo a pasar por los sensores y hacer un escaneo. Si detectamos que en algún punto sube la concentración de dióxido de carbono por encima de un valor determinado, hay un problema, hay algo respirando ahí que está ocasionando una pérdida de calidad del grano. Es el principio básico. Hay un algoritmo que copia toda esa información a una computadora, que interpreta ese dato”, describe.
“Esto es un desarrollo conjunto que hicimos INTA con una empresa de electrónica. INTA hizo todo el know how, la idea, y una empresa de Rosario, hizo toda la electrónica. INTA le transfirió a esta compañía la comercialización y cobra regalías. Somos copropietarios intelectualmente”, agrega.
El desarrollo ya tuvo tres campañas de ensayos en silos de 5000 y 10.000 toneladas de una planta de un operador de granos muy importante. Y hoy está disponible en fase comercial y una planta de acopio ya lo tiene instalado.
Con mucho ahínco, Ricardo Garro, que trabaja en el INTA Anguil, La Pampa muestra su investigación. Describe que la tecnología en la que estuvieron investigando desde tiempo atrás va a revolucionar la ganadería.
“Es un comedero para medir consumo individual de la hacienda. Se usa fundamentalmente en cabañas para evaluar reproductores. Cada animal tiene una caravana electrónica que permite identificar cuando ingresa al comedero, el peso de la ración que extrae y el tiempo que estuvo dentro. La batea donde está el alimento tiene una balanza”, explica.
Cada vez que el toro introduce la cabeza dentro del comedero hay una antena que lo identifica. Los datos quedan automáticamente registrados y al final del día, si ese toro entró 10 veces a comer, se puede saber el consumo que tuvo durante todo el día y al final de la prueba, que son 70 días, con los pesos de entrada y los pesos de salida, se hace una correlación entre lo que consumió y los kilos que ganó en esa prueba. Ahí se saca un valor que es la eficiencia de consumo.
“Eso es importante en particular para los toros porque es una condición genética que es medianamente heredable en su descendencia. En 2018, empezamos a trabajar con los comedores, se hizo el prototipo y se hizo una transferencia tecnológica con el sector privado, quién es quien hoy comercializa los equipos. Hoy la tecnología ya está validada y en uso, ahora se está empezando a medir los animales con una intención genética, y el INTA tiene las pistas para evaluar”, añade.
Sustentables y de alta productividad, sintetiza con mucho entusiasmo, el ingeniero Ariel Belabi cuando exhibe sus dos sistemas de producción intensiva de peces más utilizados a nivel mundial. Aunque diferentes, ambos poseen el mismo principio que es que los peces al cultivarse en altas densidades eliminan grandes cantidades de amonio.
“Lo que limita la producción en alta densidad es el amonio y lo que necesitan ambas producciones es de un biofiltro donde se alojan bacterias nitrificantes, nitrosoma y nitrobacter que transforma ese amonio en nitrato. Es un sistema circular, donde el amonio se transforma en nitrato y vuelve al sistema de peces si hay toxicidad. Es una recirculación acuícola que son los sistemas más utilizados a nivel mundial para lo que es cría de trucha, de salmón y cría de tilapia”, expresa.
Hace cuatro años que en el INTA Ángel Gallardo, Santa Fe, se viene estudiando el tema. Según dice, se puede obtener con esta tecnología “una producción de entre 20 y 30 kilos de peces por metro cúbico de agua; por cada 1000 litros, 30 kilos de producción de peces”.
“Esta es una tecnología baja, pero a nivel mundial se producen hasta 80 kilos por metro cúbico. Se le suma arriba un sistema de plantas, donde esos nitratos son absorbidos por las plantas y el agua vuelve a los peces sin nitrato ni fósforo, que es el otro elemento que los peces eliminan fisiológicamente en grandes cantidades“, describe.
“Es un sistema circular, de alta producción por unidad de superficie, donde los residuos del sistema de los peces son utilizados por las plantas, produciendo hasta 20 kilos de peces cada 1000 m³ y más de 40 kilos de hortalizas con una densidad de 25 plantas por metro cuadrado, casi el doble lo que se utiliza a campo tradicionalmente”, agrega.
A escala doméstica, los desarrollos se han instalado en al menos 20 lugares de Santa Fe y también en el sur del país. Hay dos sistemas productivos comerciales en el periurbano de Buenos Aires que buscan proveer de hortalizas y de pescado fresco a los centros urbanos de cercanía.
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